Skip to content

"Цель: тотальная автоматизация"

«Полюс Вернинское» начинает реализацию амбициозного проекта «Автоматизация ЗИФ – 100%». Его результатом должна стать автоматизация процессов на фабрике и как следствие 100-процентное предупреждение рисков внеплановых остановок предприятия.

«Наша фабрика по уровню автоматизации находится на высоком уровне, – рассказывает управляющий директор «Полюс Вернинского» Игорь Цукуров. – Но все равно мы должны продолжать думать, как повысить надежность ЗИФ, как уйти от человеческого фактора. Если сравнивать нашу фабрику с зарубежными, которые спроектированы лучшими инжиниринговыми компаниями, то нам еще есть куда расти. Мы приняли решение – запустить проект «Автоматизация ЗИФ 100%». Нами будет сформирован комплексный план автоматизации фабрики. Изначально проект Вернинской ЗИФ не предполагал 100-процентную автоматизацию. И, скорее всего, не за год, может понадобиться больше времени, но сделать это нам будет необходимо. В конечном итоге фабрика должна быть полностью автоматизирована и обслуживаться несколькими единицами персонала и ремонтными службами».

Сегодня автоматизация Вернинской ЗИФ составляет 96 %. Если сравнивать с аналогичными объектами в России, то это один из самых высоких показателей. Информация стекается с многочисленных датчиков, которые отслеживают все параметры производства, в операторскую пульта фабрики. Оттуда же идет и управление процессами.

«Технология получения золота начинается с рудоподготовки, поэтому за последние два года мы значительно расширили число онлайн ­ контролируемых параметров на переделах, – поясняет главный технолог «Полюс Вернинское» Андрей Алейников. – На сегодняшний день у нас автоматизированы отдельные технологические процессы – флотация, сгущение, классификация, десорбция, интенсивное цианирование и приготовление реагентов. Теперь мы ставим перед собой задачу объединить весь комплекс технических процессов и оборудования в единую систему управления».

Одним из первых модернизации подвергся цех десорбции. Реализация проекта заняла 2 года, но удалось добиться наилучшего результата – создан пункт управления десорбцией, который может работать сам, без участия человека, количество ручных операций сокращено до минимума. Это не только исключает человеческий фактор, случайные ошибки, но и облегчает труд рабочих.

Одним из самых сложных объектов стала Acacia. Специалисты автоматизировали не только сам узел, но и все смежные операции. С помощью автоматизации технологию Acacia удалось довести до идеала. Начальник управления автоматизированной системы управления технологическим процессом, контрольно-измерительными приборами и автоматики, и метрологии «Полюс Вернинское» Динис Алиев подчеркивает: «Опыт оптимизации алгоритмов работы установки интенсивного цианирования Acacia показал отличные результаты. Следующая на очереди установка Geko. Планируется произвести оптимизацию работы системы управления. Уже сейчас есть решения, проработанное с технологами ЗИФ, по оптимизации процесса выщелачивания. Внедрение этого решения непременно должно привести к повышению эффективности работы установки».

Следующим объектом стало отделение сорбции. Там удалось автоматизировать практически все процессы, а том числе движение угля, но работа продолжается. Также теперь фактически без участия человека работает участок сгущения хвостов флотации.

Еще одна новация – создание на рабочих местах автоматических панелей управления. Теперь у каждого сотрудника есть свое рабочее место, с которого он контролирует огромное количество параметров и управляет оборудованием.

Есть результаты работы с такими мировыми лидерами по производству управления и автоматизации, как Honeywell. Специалисты компании на основании алгоритмов, разработанных нашими инженерами, создали еще более глубокие процессы автоматизации. Сама программа становится умной, интеллектуальной, она сама обучается, сама анализирует, на основе этих данных делает процесс более стабильным, можно сказать, что она учится на своих ошибках.

«В рамках проекта по внедрению усовершенствованной системы по управлению технологическим процессом, в ближайшее время запланировано проведение второго этапа степ-тестов, по результатам которых будет произведена настройка программного обеспечения СУУТП для оптимальной работы ЗИФ с учетом нового оборудования и новой схемы в рамках проекта 3,55 млн тонн руды в год», – делится планами Динис Алиев.

Но, несмотря на автоматизацию Вернинской ЗИФ, главными на производстве остаются люди – их интеллектуальный и творческие подход к решению задач, стремление быть лучшими, желание облегчить труд коллег, любовь к своему делу.

Николай Ковалев, главный операционный директор «Полюс Вернинского»:

– Следующим глобальным этапом в развитии фабрики станет создание ее цифрового двойника. Это позволит нам принципиально изменить подход к развитию производства – мы сможем быстрее обнаруживать «узкие места», во многом даже предсказывать нюансы работы проектов, которые мы только планируем внедрить, проводить тесты процессов, над которыми работаем. И главное – сможем все это делать без вмешательства в настроенный технологический процесс ЗИФ, не допуская сбоев в наладке новых схем. Все это самым позитивным образом отразится на качестве и количестве добытого золота.

Ссылка на публикацию

Share on facebook
Share on linkedin
Share on email
Share on whatsapp